Lader gehören zu den am häufigsten eingesetzten Maschinen auf Baustellen, in Kiesgruben, Steinbrüchen, auf Lagerplätzen und in Recyclingbetrieben. Sie dienen zum Aufnehmen, zum Transport über kurze Strecken und zum Verladen von Schüttgut und Stückgut. Unter dem gemeinsamen Begriff verbergen sich jedoch mehrere sehr unterschiedliche Bauarten. Im Folgenden beschreiben wir die Arten von Ladern, ihre Einsatzbereiche, die Auswahlkriterien, typische Schäden und worauf beim Kauf einer Gebrauchtmaschine zu achten ist.
Arten von Baumaschinen-Ladern
Die grundlegende Einteilung ergibt sich aus dem Fahrwerk und der Bauart des Hubgerüsts. Die folgenden Werte sind Richtwerte und hängen vom Hersteller und der Maschinenkonfiguration ab.
- Kompakt-Radlader – Einsatzgewicht ca. 3–8 t, Schaufel ca. 0,5–1,5 m³. Kommunaleinsatz, Garten- und Landschaftsbau, kleine Baustellen, landwirtschaftliche Betriebe.
- Mittlere Radlader – Einsatzgewicht ca. 10–20 t, Schaufel ca. 2–4 m³. Verladung von Zuschlagstoffen, Betonwerke, Lagerplätze, Erdbau.
- Große Radlader – Einsatzgewicht über 20 t, Schaufel ca. 4–7 m³ (im Bergbau deutlich mehr). Kies- und Schotterwerke, Beladen von Muldenkippern, Halden.
- Kettenlader (Laderaupen) – Einsatzgewicht ca. 10–40 t, Schaufel ca. 1–4 m³. Weiche Böden, Abbruch, Steinbrüche, Arbeiten am Hang.
- Teleskoplader – Tragfähigkeit ca. 2,5–6 t, Hubhöhe ca. 6–18 m. Hochbau, Landwirtschaft, Lager.
- Kompaktlader (Skid Steer) (auf Rädern und auf Ketten) – Nennnutzlast ca. 0,5–1,5 t. Beengte Platzverhältnisse, Arbeit mit vielen Anbaugeräten.
- Baggerlader – Einsatzgewicht ca. 7–10 t, Frontschaufel ca. 1 m³ plus Heckbaggerarm. Leitungsbau, kleinere Aushubarbeiten, kommunale Arbeiten.
Rad oder Kette?
Radlader arbeiten am besten auf ebenem, befestigtem Untergrund. Sie sind schnell, dürfen auf der Straße fahren und wechseln den Einsatzort problemlos – deshalb sind sie so vielseitig. Kettenlader bieten mehr Traktion und einen geringeren Bodendruck und bewähren sich daher im Schlamm, auf aufgewühltem Gelände und im Steinbruch. Nachteilig sind der Transport – für jeden Baustellenwechsel wird ein Tieflader benötigt – und die höheren Betriebskosten des Fahrwerks.
Frontlader, Schwenklader und Seitenkippschaufel
Beim Frontlader arbeitet die Ausrüstung in einer Ebene – entlang der Maschinenachse, die Schaufel bewegt sich auf und ab. Das ist die weitaus häufigste Bauart. Ein Schwenklader hat einen gegenüber dem Unterwagen drehbaren Oberwagen und kann Material seitlich abkippen, ohne dass die gesamte Maschine rangieren muss. Eine Seitenkippschaufel ist nützlich beim Beladen entlang einer Wand oder in engen Hallen.
Knicklenkung, Teleskop und Skid Steer
Die meisten modernen Radlader sind knickgelenkte Radlader – der Rahmen ist in ein Vorder- und ein Hinterteil geteilt, die über Bolzen verbunden sind. Gelenkt wird durch Einknicken des Rahmens mit Hydraulikzylindern, was trotz hohem Gewicht einen kleinen Wenderadius ermöglicht. Ein Teleskoplader hat statt der klassischen Hubarme einen ausfahrbaren Ausleger, der Reichweite und Hubhöhe vergrößert. Ein Skid Steer lenkt über unterschiedliche Raddrehzahlen der beiden Seiten – er ist sehr wendig, verschleißt aber Reifen und Antrieb stark.
Der wichtigste Kennwert: die Kipplast
Bei der Auswahl eines Laders ist die Kipplast (tipping load) entscheidend – die Last in der Schaufel, bei der die Hinterräder vom Boden abheben. Die Nennnutzlast wird in der Regel mit etwa der Hälfte der Kipplast bei voll eingeknickter Maschine angesetzt. Beispiele: Der kompakte Liebherr L504 Compact hat eine 0,7-m³-Schaufel und eine Kipplast von ca. 3.000 kg, der L508 – 1 m³ und ca. 3.900 kg, der Volvo L30G mit 1-m³-Schaufel – ca. 5.500 kg. Das Schaufelvolumen muss auf die Schüttdichte des Materials abgestimmt werden: Dieselbe Maschine braucht für Sand eine andere Schaufel als für nassen Stein.
Große Radlader
Große Lader arbeiten im Dauerbetrieb, oft im Zweischichtbetrieb – ihre Zuverlässigkeit wirkt sich daher direkt auf die Leistung des gesamten Werks aus. In dieser Klasse dominieren u. a. Liebherr, Volvo, Caterpillar und Komatsu.
- Liebherr L566, L580, L586 – das obere Ende der Liebherr-Radladerpalette mit hydrostatischem Fahrantrieb (bei neueren Versionen leistungsverzweigt als XPower). Der Liebherr L 566 ist eine beliebte Maschine für Zuschlagstoffe und Recycling, der Liebherr L 580 für schwere Ladearbeiten, und der Liebherr L 586 bildet die Spitze der Baureihe (Kipplast ca. 22,5 t).
- Volvo L180 und L220 – klassische Radlader mit hydrodynamischem Wandlergetriebe, beliebt in Steinbrüchen und auf Lagerplätzen. Den Einsatz eines dieser Modelle beschreibt der Artikel Leistung und Einsatzbereiche des Radladers Volvo L180F.
- Vergleichbare Wettbewerbsmaschinen sind u. a. Caterpillar 988K XE, Volvo L350H und Komatsu WA600.
Anbaugeräte für Lader
Mit einem Schnellwechsler lässt sich das Anbaugerät in wenigen Minuten tauschen, sodass eine Maschine für verschiedene Aufgaben genutzt werden kann. Am häufigsten sind:
- Schaufeln – Standardschaufeln, Leichtgutschaufeln (Hochleistung), Felsschaufeln mit Zähnen, Hochkippschaufeln, Klappschaufeln (Krokodilschaufeln),
- Palettengabeln und Greifer für Holz, Ballen oder Schrott,
- Schneepflüge und Kehrmaschinen – Straßen- und Platzpflege,
- Erdbohrer für Löcher und Fräsen für Fahrbahnbeläge – vor allem bei Kompaktladern.
Bei schwereren Anbaugeräten ist zu beachten, dass ihr Eigengewicht die zulässige Nutzlast verringert und Geräte mit Zusatzhydraulikkreis in Volumenstrom und Druck passend ausgelegt sein müssen.
Gebrauchten Radlader kaufen – worauf achten?
- Knickgelenk und Bolzen – Spiel im Rahmengelenk sowie an den Bolzen der Hubarme und der Schaufel. Großes Spiel bedeutet Austausch der Buchsen und oft Auftragsschweißen und Ausspindeln der Bohrungen.
- Rahmen und Hubarme – Risse und Schweißspuren, vor allem an den Zylinderaufnahmen.
- Getriebe – sauberes Schalten, Rucken, Durchrutschen unter Last (Einfahren in die Halde), Öltemperatur nach längerem Betrieb, Fehlercodes des Steuergeräts.
- Achsen – Undichtigkeiten an Naben und Endantrieben, Geräusche bei Kurvenfahrt, Bremswirkung, Späne im Öl.
- Hydraulik – Hubzeit mit voller Schaufel, selbsttätiges Absinken von Hubarmen und Schaufel (undichte Zylinder oder Steuerblock), Zustand der Schläuche.
- Motor – Kaltstart, Rauchentwicklung, Blow-by (Kurbelgehäuseentlüftung), Öldruck, Undichtigkeiten.
- Dokumentation – Betriebsstunden, Wartungshistorie und idealerweise ein Diagnoseauszug aus dem Fehlerspeicher.
Die häufigsten Schäden an Radladern
Getriebe
Bei Ladern mit Lastschaltgetriebe sind verschlissene Kupplungspakete, Defekte an Steuer- und Magnetventilen sowie Überhitzung des Öls durch einen verschmutzten Ölkühler oder einen verschlissenen Drehmomentwandler typisch. Symptome sind verzögertes Einlegen der Gänge, Rucken und nachlassende Schubkraft. Bei hydrostatischen Maschinen betreffen die Probleme Fahrpumpe und Fahrmotor. Weit verbreitet sind ZF-Getriebe, z. B. das Getriebe ZF 3AVG-310, das sich instand setzen oder gegen ein gebrauchtes, funktionsfähiges Aggregat tauschen lässt.
Antriebsachsen
Radladerachsen übertragen hohe Drehmomente und Stoßbelastungen. Am stärksten verschleißen Differenziale (insbesondere Selbstsperrdifferenziale), Planetengetriebe in den Radnaben, Lager und nasse Lamellenbremsen. Warnsignale sind Heulgeräusche während der Fahrt, Klopfen bei Kurvenfahrt, überhitzte Naben und Späne an der Magnetablassschraube. In vielen Maschinen werden ZF-Achsen verbaut, z. B. die Radladerachse ZF AP-415/LK.
Arbeitshydraulik
Nachlassende Hubkraft und langsamere Bewegungen sind meist auf eine verschlissene Pumpe, undichte Zylinder, verstellte Druckbegrenzungsventile oder verschmutztes Öl zurückzuführen. Es lohnt sich, Drücke und Volumenströme zu messen, bevor man Komponenten auf Verdacht austauscht.
Motor und Kühlung
Radlader arbeiten oft in staubiger Umgebung, die Kühler und Luftfilter zusetzt. Die Folgen sind Überhitzung, Leistungsverlust und im Extremfall Schäden an Zylinderkopf oder Kolben. Regelmäßiges Reinigen des Kühlerpakets und eine einwandfreie Filterung sind die günstigste Vorbeugung.
Generalüberholung oder Austausch?
Bei Getrieben, Achsen, Pumpen und Dieselmotoren ist eine Generalüberholung in der Regel wirtschaftlich, wenn die Gehäuse unbeschädigt sind und nur Verschleißteile abgenutzt sind. Der Austausch gegen ein gebrauchtes oder neues Aggregat ist sinnvoll, wenn die Ausfallzeit entscheidend ist oder die Schäden umfangreich sind. Die Entscheidung trifft man am besten nach Demontage und Vermessung.
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