Reparatur des Liebherr D936 A7 Motors in der Liebherr L 586 Radlader

Überholung des Liebherr D936 A7 Motors im Liebherr L 586 Radlader - umfassender Wiederaufbau der Antriebseinheit inklusive Prüfstandstests

Einleitung - Service des Liebherr L 586 Radladers

Der Liebherr L 586 Radlader ist eine der größten Maschinen, die in Kiesgruben, Recyclinganlagen, Umschlaghäfen und Unternehmen für den Transport von Schüttgütern eingesetzt werden. Die Konstruktion dieser Maschine wurde für den Einsatz unter hoher Belastung für viele Stunden am Tag entwickelt. Das Schlüsselelement für die Effizienz des gesamten Systems ist der Sechszylinder-Liebherr-D936-A7-Motor mit 10,5 Litern Hubraum, der mit einem Common-Rail-System und Ladeluftkühlung ausgestattet ist. Dieser Motor wurde auch in anderen schweren Maschinen von Liebherr eingesetzt.

Der Eigentümer eines Liebherr L 586 Radladers, der in der Nähe von Kielce in der Woiwodschaft Heiligkreuz im Einsatz ist, wandte sich an unseren Service. Die Bediener stellten seit einigen Monaten einen allmählichen Leistungsverlust, einen erhöhten Motorölverbrauch und blauen Rauch bei der Arbeit unter Last fest. Zudem wurde eine verlängerte Startzeit nach längeren Stillstandszeiten bemerkt. Die Symptome deuteten auf einen Verschleiß des Zylinder-Kolben-Systems hin, jedoch war vor einer Entscheidung über die Überholung eine vollständige Diagnose erforderlich.

Unser mobiler Service für Baumaschinen begab sich zum Kunden, um erste Untersuchungen der Antriebseinheit durchzuführen. Nach Kompressionsmessungen, der Analyse der Betriebsparameter und einer endoskopischen Inspektion der Zylinder bestätigten wir den Verdacht auf erheblichen Verschleiß der Zylinderlaufbuchsen und Kolbenringe. Daher wurde beschlossen, den Motor auszubauen und in unsere Zentrale nach Kojszówka zu transportieren, wo ein vollständiger Wiederaufbau der Antriebseinheit durchgeführt wurde.

Vordiagnose des Liebherr D936 A7 Motors

Der erste Arbeitsschritt war die Durchführung einer detaillierten Diagnose noch direkt in der Maschine. Die Mechaniker begannen mit der Analyse der Betriebshistorie des Liebherr L 586 Radladers und führten Gespräche mit den Bedienern. Die gewonnenen Informationen zeigten, dass der Motor eine sehr hohe Anzahl an Betriebsstunden ohne Generalüberholung absolviert hatte.

Bei den Messungen wurde an mehreren Zylindern ein verminderter Kompressionsdruck festgestellt. Anschließend wurde ein Zylinder-Dichtheitstest durchgeführt, der Durchblasen (Blow-by) in das Kurbelgehäuse aufzeigte. Zusätzlich wurde eine Endoskopkamera verwendet, um die Oberfläche der Zylinderlaufbuchsen zu beurteilen. Es waren Spuren von betriebsbedingtem Verschleiß sowie lokale Beschädigungen der Arbeitsflächen sichtbar.

Die Abgasanalyse und die Beobachtung des Aggregats unter Last bestätigten einen erhöhten Öleintritt in den Brennraum. Aufgrund der durchgeführten Untersuchungen haben wir den Liebherr D936 A7 Motor für eine umfassende Überholung qualifiziert.

Ausbau des Motors aus dem Liebherr L 586 Radlader

Nach Festlegung des Arbeitsumfangs begann unser Team mit dem Ausbau der Antriebseinheit. Die Arbeiten wurden direkt beim Kunden unter Verwendung eines vom Maschinenbesitzer bereitgestellten Krans durchgeführt. Dieser Prozess erforderte eine entsprechende Vorbereitung sowohl des Motors als auch des Radladers selbst.

Zunächst wurden die Batterien abgeklemmt und die elektrische Anlage gesichert. Anschließend wurden die Betriebsflüssigkeiten abgelassen, die Kühler, die Leitungen des Kühlsystems, die Kraftstoffleitungen und die Komponenten des Ansaugsystems demontiert. Besonderes Augenmerk wurde auf die Kennzeichnung aller elektrischen und hydraulischen Verbindungen gelegt, damit die spätere Montage reibungslos und gemäß der Dokumentation des Herstellers erfolgen kann.

Der nächste Schritt war das Trennen der Abgasanlage, des Turboladers mitsamt den Ölleitungen sowie aller Anbauteile, die den Ausbau der Einheit erschwerten. Nach dem Lösen der Motorhalterungen und der Verbindungen zum Getriebe wurde der Motor mithilfe von Transportgurten angehoben und sicher auf einem Transportgestell platziert.

Nach dem Sichern aller technologischen Öffnungen wurde die Einheit in unsere Werkstatt nach Kojszówka transportiert, wo die detaillierte Überprüfung begann.

Motorüberprüfung in der Werkstatt

Nach der Anlieferung des Liebherr D936 A7 Motors in der Werkstatt wurde eine vollständige Zerlegung durchgeführt. Jedes Bauteil wurde in industriellen Waschanlagen gründlich gereinigt und anschließend zur Maßkontrolle weitergeleitet.

Ein erheblicher Verschleiß der Zylinderlaufbuchsen und Kolbenringe wurde bestätigt. Bei mehreren Zylindern waren Spuren von Oberflächenpolierung sichtbar, die aus dem jahrelangen Betrieb resultierten. Die Durchmessermessungen ergaben eine Überschreitung der zulässigen Herstellertoleranzen.

Es wurde auch eine Überprüfung der Kurbelwelle durchgeführt, einschließlich einer visuellen Inspektion, der Messung des Rundlaufs sowie der Vermessung aller Haupt- und Pleuellagerzapfen. Es wurde ein Verschleiß der Arbeitsflächen festgestellt, der eine Regeneration erforderlich machte.

Die Pleuelstangen wurden einer Geometriekontrolle, Gewichtsprüfung und Beurteilung des Schraubenzustands unterzogen. Die Überprüfung der Nockenwelle umfasste Messungen der Nocken und Zapfen. Die Mechaniker prüften auch den Turbolader auf Axial- und Radialspiel.

Der Zylinderkopf wurde einer Dichtheitsprüfung in einem beheizten Wasserbad unterzogen. Strukturelle Risse wurden nicht festgestellt, jedoch qualifizierte der Verschleiß der Ventilführungen und Ventilsitze den Kopf für eine vollständige Regeneration.

Reparatur des Kurbel-Kolben-Systems

Der größte Arbeitsumfang betraf das Kurbel-Kolben-Systems. Die Kurbelwelle wurde zum Schleifen gegeben, woraufhin eine Maßkontrolle aller Arbeitsflächen durchgeführt wurde. Es wurden neue Haupt- und Pleuellager gemäß den Herstellerspezifikationen verwendet.

Im Motorblock wurde ein Satz neuer Zylinderlaufbuchsen montiert. Anschließend wurden neue Kolben samt einem Satz Ringe vorbereitet. Alle Komponenten wurden maßlich passend gemäß der technischen Dokumentation des Liebherr D936 A7 Motors ausgewählt.

Nach Abschluss der Messungen wurden die Pleuelstangen mit neuen Montageschrauben bestückt. Anschließend erfolgte die Montage des kompletten Kurbel-Kolben-Systems unter Einhaltung aller Anzugsmomente und Montageverfahren.

Regeneration des Zylinderkopfs

Die Regeneration des Zylinderkopfs umfasste das Planen der Dichtfläche zum Block, den Austausch der Ventilführungen und den Einbau neuer Ventile. Nach der Bearbeitung wurde eine Dichtheitsprüfung der Ventilsitze durchgeführt.

Die Mechaniker führten auch eine Überprüfung der Ventilfedern, der Ventilsteuerungselemente und aller Passflächen durch. Nach Abschluss der Arbeiten wurde der Zylinderkopf für die Montage auf dem wiederaufgebauten Motorblock vorbereitet.

Kraftstoffsystem und Motorzubehör

Die Einspritzpumpe wurde an einen Fachbetrieb übergeben, der auf die Regeneration von Kraftstoffsystemen spezialisiert ist. Nach Abschluss der Arbeiten wurden Prüfstandstests durchgeführt, die die korrekten Kraftstoffdosierparameter bestätigten.

Die Einspritzdüsen wurden einer vollständigen Kontrolle und Kalibrierung unterzogen. Zusätzlich wurden die Förderpumpe und alle Kraftstoffleitungen überprüft.

Der Turbolader wurde regeneriert. Verschleißteile wurden ausgetauscht und die rotierende Baugruppe wurde ausgewuchtet. Lichtmaschine, Anlasser und die elektrische Anlage des Motors wurden ebenfalls überprüft.

Professionelle Montage des Liebherr D936 A7 Motors

Nach Abschluss aller Regenerationsprozesse wurde mit dem Zusammenbau der Antriebseinheit begonnen. Die Montage erfolgte gemäß der technischen Dokumentation des Herstellers und den internen Qualitätsverfahren von WIBAKO.

Jedes Bauteil wurde vor der Montage erneut auf Sauberkeit und Maßhaltigkeit überprüft. Besonderes Augenmerk wurde auf die korrekte Einstellung der Steuerzeiten, die Montage des Kraftstoffsystems und die Kontrolle aller Dichtverbindungen gelegt. Ein kompletter Satz Dichtungen, Wellendichtringe und Einweg-Montageelemente wurde ausgetauscht.

Nach dem Zusammenbau des Motors wurde eine Erstbefüllung der Ölsysteme durchgeführt und die Einheit für den Start auf dem Prüfstand vorbereitet. Anschließend erfolgte eine Dichtheitsprüfung aller Hilfssysteme, Öl-, Kraftstoff- und Kühlmittelleitungen.

Nach erfolgreichem Abschluss der Werkstattprüfungen wurde der Motor auf die Belastungstests auf dem Motorenprüfstand vorbereitet.

Test des Liebherr D936 A7 Motors auf dem Motorenprüfstand

Einer der wichtigsten Schritte des gesamten Prozesses war der Test auf dem Motorenprüfstand. Dies ist ein Merkmal, das unseren Service für Dieselmotoren von vielen Werkstätten abhebt, die sich mit der Reparatur von Aggregaten für Baumaschinen befassen.

Nach Abschluss der Montage wurde der Motor auf einem spezialisierten Prüfstand installiert, der mit Messsystemen zur kontinuierlichen Überwachung der Betriebsparameter ausgestattet ist. In der ersten Phase lief das Aggregat über 16 Stunden lang bei einer Last von etwa 20-30 % des Nennwerts. Dies ermöglicht das korrekte Einlaufen der Passflächen und stabilisiert die Betriebsparameter.

Während der Tests überwachten wir die Kühlmitteltemperatur, die Öltemperatur, den Öldruck, den Ladedruck, die Parameter des Kraftstoffsystems und die Abgasemissionen. Alle Ergebnisse wurden von unseren Spezialisten aufgezeichnet und analysiert.

Nach Beendigung der Einlaufphase wurden mehrfache Volllastzyklen gestartet. Der Liebherr D936 A7 Motor arbeitete in verschiedenen Drehzahlbereichen, was es ermöglichte, das Verhalten der Einheit unter Bedingungen zu überprüfen, die dem realen Betrieb im Liebherr L 586 Radlader nahekommen.

Der Prüfstand erlaubt es zudem, eventuelle Undichtigkeiten, Unregelmäßigkeiten im Betrieb des Kraftstoffsystems oder Montagefehler aufzudecken, noch bevor der Motor in die Maschine des Kunden eingebaut wird. Dadurch wird das Risiko von Problemen nach dem Start der Maschine erheblich reduziert.

Während der Tests wurden auch eine Kraftstoffverbrauchsanalyse, eine Bewertung der Stabilität der Betriebsparameter sowie eine Kontrolle der Reaktion des Motors auf plötzliche Lastwechsel durchgeführt. Nach Abschluss aller Untersuchungen erreichte die Einheit Parameter, die den Herstellervorgaben entsprechen. Erst nach erfolgreichem Abschluss der Tests wurde der Motor für den Einbau in die Maschine freigegeben.

Dank unseres eigenen Motorenprüfstands sind wir in der Lage, die Qualität der durchgeführten Reparatur bereits vor dem Verlassen der Werkstatt zu verifizieren. Dies ist ein enormer Vorteil bei der Überholung von Motoren für schwere Baumaschinen, bei denen jeder ungeplante Ausfall kostspielige Stillstandszeiten bedeutet.

Einbau des Motors in den Liebherr L 586 Radlader

Nach Abschluss der Tests wurde die Einheit zum Kunden transportiert. Der Einbau erfolgte mithilfe eines vom Maschinenbesitzer bereitgestellten Krans. Der Installationsprozess begann mit der Vorbereitung des Motorraums und der Überprüfung aller zusammenwirkenden Komponenten.

Die Mechaniker überprüften sorgfältig den Zustand der Hydraulikleitungen, Halterungen, Motorlager und Kühlsystemkomponenten. Ausgewählte Verschleißleitungen, Schlauchschellen und Dichtungen, deren Zustand Zweifel aufwarf, wurden ausgetauscht.

Anschließend wurde der Motor vorsichtig in den Maschinenraum eingeführt und auf den Befestigungspunkten aufgesetzt. Nach der Montage der Halterungen wurde die Verbindung zum Getriebe und allen Hilfssystemen hergestellt. Kraftstoffleitungen, Ansaugsystem, Abgasanlage, Kühlung und die elektrische Anlage wurden angeschlossen.

Nach Abschluss der Montage wurden das Kraftstoffsystem entlüftet und ein erster Start durchgeführt. Anschließend wurde eine Reihe von Tests unter Einbeziehung des Maschinenbediener durchgeführt. Dabei wurden die Dichtheit der Verbindungen, die Betriebstemperaturen und die Reaktion des Aggregats auf Lastwechsel kontrolliert.

Erst nach mehrfachen Arbeitstests und der Bestätigung des ordnungsgemäßen Betriebs des gesamten Systems wurde ein Montageprotokoll erstellt und die Maschine für den weiteren Betrieb übergeben.

Motorwartung nach der Überholung

Jeder von WIBAKO überholte Motor ist durch eine Garantie abgedeckt und bietet die Möglichkeit einer weiteren Servicebetreuung. Für den Liebherr D936 A7 Motor haben wir die Durchführung der ersten Inspektion nach 50 Betriebsstunden ab der Inbetriebnahme empfohlen.

Bei dieser Inspektion werden unsere Mechaniker die Filter wechseln, die Dichtheit aller Verbindungen kontrollieren, die Betriebsparameter bewerten und das Zubehör überprüfen. Weitere Inspektionen sollten alle 250 Betriebsstunden durchgeführt werden, jedoch mindestens einmal alle drei Monate.

Maschinen, die den Liebherr D936 A7 Motor verwenden

Der Liebherr D936 A7 Motor wurde in vielen schweren Bau- und Industriemaschinen eingesetzt. Das Aggregat ist unter anderem in den Radladern Liebherr L 566, Liebherr L 576, Liebherr L 580 und Liebherr L 586 zu finden. Dieser Motor wurde auch in ausgewählten Umschlagmaschinen und Spezialgeräten der Marke Liebherr eingesetzt.

Zusammenfassung

Die durchgeführte Überholung des Liebherr D936 A7 Motors ermöglichte es, die volle Leistungsfähigkeit des Liebherr L 586 Radladers wiederherzustellen. Der umfassende Wiederaufbau beinhaltete die Regeneration des Kurbel-Kolben-Systems, des Zylinderkopfs, des Kraftstoffsystems und des Zubehörs. Das gesamte Aggregat wurde während mehrstündiger Tests auf dem Motorenprüfstand verifiziert, wodurch korrekte Betriebsparameter noch vor dem Einbau in die Maschine bestätigt werden konnten.

Wenn Ihr Liebherr L 586 Radlader eine Reparatur des Liebherr D936 A7 Motors benötigt, bieten wir einen umfassenden Service für Baumaschinen, De- und Montage beim Kunden, den Transport von Motoren zu unserem Firmensitz sowie professionelle Tests auf dem Motorenprüfstand an.

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