Reparatur des Cummins QSB 4.5 Motors in der Atlas Copco FlexiROC T35 Bohrmaschine

Überholung des Cummins QSB 4.5 Motors im Atlas Copco FlexiROC T35 Raupenbohrgerät

Einführung – Service des Atlas Copco FlexiROC T35 Bohrgeräts

In unserer Werkstatt ging ein Cummins QSB 4.5 Motor ein, der aus einem Atlas Copco FlexiROC T35 Raupenbohrgerät stammt. Die Arbeiten begannen mit der Meldung eines Kunden, der geotechnische und Fundamentierungsarbeiten in der Nähe von Kielce in der Woiwodschaft Heiligkreuz durchführte. Unser mobiler Service führte die Diagnose der Maschine direkt auf der Baustelle durch, demontierte anschließend die Antriebseinheit und transportierte sie zu unserem Hauptsitz in Kojszówka.

Das Atlas Copco FlexiROC T35 ist ein fortschrittliches Raupenbohrgerät, das für das Bohren von Produktionslöchern, Fundamentierungsarbeiten, den Straßenbau und in Steinbrüchen eingesetzt wird. Die Konstruktion der Maschine wurde für den Einsatz unter schwierigen Geländebedingungen entwickelt, bei denen eine hohe Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems und des Verbrennungsantriebs erforderlich ist. Das Modell FlexiROC T35 zeichnet sich durch eine große Auslegerreichweite, ein effizientes Bohrsystem und die Fähigkeit aus, Löcher mit einem Durchmesser von ca. 64 bis 115 mm zu bohren.

Der Cummins QSB 4.5 Motor ist ein geschätztes Dieselaggregat, das in vielen Bau- und Industriemaschinen zum Einsatz kommt. Die Vierzylinder-Konstruktion mit Turboaufladung sorgt für ein angemessenes Drehmoment bei relativ geringem Kraftstoffverbrauch. Aufgrund ihrer kompakten Bauweise und hohen Langlebigkeit sind Motoren dieser Serie häufig in Bohrgeräten, Radladern, Straßenwalzen und Spezialmaschinen zu finden.

Der Grund für die Überholung des Motors war ein Schaden am Einspritzsystem. Der Bediener meldete einen deutlichen Leistungsabfall beim Bohren, unrunden Lauf der Antriebseinheit, erhöhten Kraftstoffverbrauch und starke Rauchentwicklung unter Last. Im ersten Schritt führten wir eine elektronische Basisdiagnose sowie eine Analyse der Motorbetriebsparameter durch. Anschließend erfolgten eine Überprüfung des Kraftstoffsystems, eine Prüfung der Einspritzdüsen und eine Beurteilung der Verbrennungsqualität. Die erzielten Ergebnisse deuteten auf eine Fehlfunktion des Kraftstoffversorgungssystems hin.

Demontage des Cummins QSB 4.5 Motors aus dem Bohrgerät

Nachdem die Notwendigkeit einer Überholung bestätigt wurde, begannen unsere Mechaniker mit der Demontage des Motors. Die Arbeiten wurden auf der Baustelle unter Verwendung eines vom Kunden bereitgestellten Krans durchgeführt. Der Prozess begann mit dem Abklemmen der Batterien und der Sicherung der elektrischen Anlage der Maschine.

Anschließend wurden die Abdeckelemente demontiert, um Zugang zur Antriebseinheit zu erhalten. Die Leitungen des Kühlsystems, die Kraftstoffleitungen, das Ansaugsystem und die Abgasanlage wurden abgeklemmt. Besondere Aufmerksamkeit wurde der Sicherung der Hydraulikleitungen gewidmet, die sich in unmittelbarer Nähe des Motors befinden. Alle Verbindungen wurden gekennzeichnet, damit die spätere Montage gemäß der Herstellerdokumentation erfolgen kann.

Nach dem Trennen der Anbauteile, der Motorhalterungen und der Antriebskupplungen wurde die Einheit aus dem Motorraum gehoben und für den Transport vorbereitet. Der Motor wurde in unseren Betrieb transportiert, wo mit der detaillierten Überprüfung aller Komponenten begonnen wurde.

Motorüberprüfung in der Werkstatt

Nach der Anlieferung des Motors in der Werkstatt wurde ein vollständiges Prüfverfahren durchgeführt. Es begann mit der Überprüfung der Drehbarkeit der Kurbelwelle und der Durchführung von Diagnosetests vor der vollständigen Demontage. Anschließend wurde der Motor in seine Einzelteile zerlegt.

Bei der Inspektion wurden die Probleme mit dem Kraftstoffsystem bestätigt. Die Einspritzdüsen zeigten ungleichmäßige Kraftstoffmengen und einige Elemente wiesen Spuren von betriebsbedingtem Verschleiß auf. Zudem wurde ein erhöhter Verschleiß an Kolben und Ringen festgestellt, der auf einen dauerhaften Betrieb mit unvollständiger Verbrennung zurückzuführen ist.

Es wurde auch eine Überprüfung der Kurbelwelle durchgeführt, einschließlich Messungen der Haupt- und Pleuellagerzapfen, einer Kontrolle des Wellenrundlaufs sowie einer Beurteilung des Zustands der Ölkanäle. Die Pleuelstangen wurden auf Verdrehung, Verbiegung und eventuelle Spuren von Überhitzung untersucht.

Der Zylinderkopf wurde einer Dichtheitsprüfung im Wasserbad unterzogen. Der Zustand von Ventilsitzen, Führungen und Ventilen wurde bewertet. Auch die Nockenwelle, der Turbolader, die Lichtmaschine, der Anlasser und das übrige Motorzubehör wurden überprüft.

Instandsetzung und Reparatur des Kurbel-Kolben-Systems

Nach Abschluss des Messverfahrens wurde der Umfang der Überholungsarbeiten festgelegt. Zunächst wurde das Kurbel-Kolben-System instand gesetzt. Der Motorblock wurde gründlich gereinigt und für weitere Arbeitsschritte vorbereitet.

Zylinderlaufbuchsen, Kolben, Kolbenringe sowie ein kompletter Satz Haupt- und Pleuellager wurden ausgetauscht. Die Kurbelwelle wurde nach erfolgreicher Überprüfung entsprechend den Messergebnissen bearbeitet und für den Wiedereinbau vorbereitet. Alle Komponenten wurden unter Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen Anzugsdrehmomente zusammengebaut.

Zudem wurden die Kurbelwellendichtringe, ein kompletter Dichtungssatz sowie Verschleißteile ausgetauscht, die den weiteren störungsfreien Betrieb der Antriebseinheit beeinflussen.

Zylinderkopf-Instandsetzung

Der Zylinderkopf wurde einer umfassenden Instandsetzung unterzogen. Der Prozess umfasste das Planen der Dichtfläche, den Austausch der Ventilführungen und den Einbau neuer Ventile. Die Ventilsitze wurden bearbeitet und das korrekte Anliegen der Ventile wurde überprüft.

Nach Abschluss der Arbeiten wurde eine erneute Dichtheitsprüfung durchgeführt. Dadurch konnte die volle Funktionstüchtigkeit des Zylinderkopfs vor dem Einbau in den Motor bestätigt werden.

Reparatur des Kraftstoffsystems und der Anbauteile

Ein Schlüsselelement der Überholung war der Neuaufbau des Kraftstoffsystems. Die Einspritzdüsen wurden auf einem Prüfstand getestet und gemäß den Herstelleranforderungen instand gesetzt. Auch die Förderpumpe und die übrigen für die Kraftstoffzufuhr zuständigen Komponenten wurden überprüft.

Der Turbolader wurde auf Axial- und Radialspiel untersucht. Positive Prüfergebnisse erlaubten den weiteren Betrieb nach dem Austausch von Verschleißteilen. Die Lichtmaschine, der Anlasser und die elektronischen Sensoren zur Motorsteuerung wurden ebenfalls überprüft.

Professionelle Motormontage

Nach Abschluss aller Instandsetzungsarbeiten begann der Zusammenbau des Motors. Jedes Element wurde gemäß der technischen Dokumentation von Cummins montiert. Besondere Aufmerksamkeit wurde der korrekten Einstellung der Steuerzeiten, des Ventilspiels und der Parameter des Kraftstoffsystems gewidmet.

Nach dem Zusammenbau der Antriebseinheit wurde eine Reihe von Qualitätskontrollen durchgeführt, darunter Dichtheitsprüfungen des Öl-, Kraftstoff- und Kühlsystems. Neue Filter, Betriebsmittelleitungen und Dichtungselemente wurden montiert. Anschließend wurde der Motor für die Prüfstandstests vorbereitet.

Test auf dem Motorenprüfstand

Einer der wichtigsten Schritte, die von WIBAKO durchgeführt werden, ist der Motorentest auf dem Leistungsprüfstand. Diese Lösung ermöglicht es, die Qualität der ausgeführten Arbeiten noch vor dem Einbau der Antriebseinheit in die Maschine zu überprüfen. Nur wenige Unternehmen, die sich mit der Überholung von Baumaschinenmotoren befassen, verfügen über einen eigenen Prüfstand, der eine vollständige Überprüfung der Motorbetriebsparameter unter Last ermöglicht.

Nach Abschluss der Montage wurde der Cummins QSB 4.5 Motor auf dem Prüfstand installiert. Die erste Phase umfasste einen mehrstündigen Betrieb bei geringer Last von ca. 20-30% des Nennwerts. Während dieser Zeit wurden Kühlmitteltemperatur, Öldruck, Verbrennungsparameter und die Stabilität des Kraftstoffsystems überwacht.

Nach Abschluss der Einfahrphase begannen die Tests mit steigender Last. Der Motor lief mehrfach in verschiedenen Drehzahl- und Lastbereichen, die den realen Arbeitsbedingungen des Atlas Copco FlexiROC T35 Bohrgeräts entsprechen. Die erreichten Parameter für Leistung, Drehmoment und Kraftstoffverbrauch wurden registriert.

Der Prüfstand ermöglichte auch die Bewertung der Funktion des Turboladers, des Kühlsystems und der elektronischen Motorsteuerung. Dadurch können eventuelle Unregelmäßigkeiten noch vor dem Einbau in die Maschine erkannt werden. Dieser Ansatz reduziert das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten nach der Abholung des Geräts durch den Kunden erheblich.

Während der Tests wurden auch die Dichtheit aller Verbindungen, die Temperaturstabilität und das Verhalten der Einheit bei plötzlichen Lastwechseln kontrolliert. Der Motor bestand alle Testphasen erfolgreich und erreichte Parameter, die den Anforderungen des Herstellers entsprechen. Erst nach Vorliegen positiver Ergebnisse wurde er für den Einbau in die Maschine freigegeben.

Durch den Einsatz des Prüfstands erhält der Kunde einen Motor, der unter realitätsnahen Bedingungen getestet wurde. Dies ist einer der größten Vorteile des von WIBAKO angebotenen Rundum-Services und ein wesentlicher Baustein für die Sicherheit des weiteren Maschinenbetriebs.

Montage des Motors im Atlas Copco FlexiROC T35 Bohrgerät

Nach Abschluss der Prüfstandstests wurde der Motor zum Kunden transportiert. Unsere Servicetechniker übernahmen die Montage der Antriebseinheit im Atlas Copco FlexiROC T35 Raupenbohrgerät. Wie bei der Demontage wurde auch hier ein vom Maschinenbetreiber bereitgestellter Kran genutzt.

Der Montageprozess umfasste das präzise Einsetzen des Motors in den Motorraum, den Anschluss aller Systeme und die Überprüfung der Geometrie der Halterungen. Die Leitungen des Kühlsystems, die Kraftstoffanlage, das Ansaugsystem und die Abgasanlage wurden angeschlossen. Die Dichtheit aller Verbindungen wurde eingehend überprüft.

Anschließend wurden die Betriebsfilter ausgetauscht, die Systeme mit den entsprechenden Flüssigkeiten befüllt und der erste Startvorgang durchgeführt. Im Beisein des Bedieners wurde eine Reihe von Funktionstests durchgeführt, die den Betrieb des Bohrsystems, der Hydraulik und der Hilfssysteme der Maschine umfassten.

Nach Abschluss der Tests wurde ein Montageprotokoll erstellt, das den ordnungsgemäßen Betrieb des Motors sowie das Fehlen von Leckagen und Unregelmäßigkeiten bestätigt.

Motorwartung nach der Überholung

Jeder von WIBAKO überholte Motor ist durch eine Garantie abgedeckt und bietet die Möglichkeit einer weiteren Servicebetreuung. Wir empfehlen, die erste Inspektion nach 50 Betriebsstunden durchzuführen. Bei diesem Besuch tauschen unsere Mechaniker die Filter aus, kontrollieren die Dichtheit der Verbindungen und überprüfen den Zustand der Anbauteile nach der Einfahrzeit.

Weitere Inspektionen empfehlen wir alle 250 Betriebsstunden, mindestens jedoch alle drei Monate. Eine regelmäßige Wartung trägt dazu ein, die hohe Zuverlässigkeit des Cummins QSB 4.5 Motors zu erhalten und das Risiko kostspieliger Ausfälle zu minimieren.

Maschinen, die den Cummins QSB 4.5 Motor nutzen

Cummins QSB 4.5 Motoren werden in vielen Bau- und Industriemaschinen eingesetzt. Man findet sie unter anderem in Bohrgeräten von Atlas Copco und Epiroc, Radladern, Straßenwalzen, Motorgradern, Teleskopladern sowie Spezialmaschinen im Infrastrukturbau.

Aufgrund des breiten Einsatzspektrums der Cummins-Aggregate verfügt unser Service über große Erfahrung in der Reparatur, Instandsetzung und dem Neuaufbau dieser Motoren.

Zusammenfassung

Die durchgeführte Überholung des Cummins QSB 4.5 Motors im Atlas Copco FlexiROC T35 Raupenbohrgerät umfasste eine umfassende Diagnose, die vollständige Instandsetzung der Komponenten, den Neuaufbau des Kraftstoffsystems, Tests auf dem Motorenprüfstand sowie die professionelle Montage in der Maschine. Dadurch erhielt der Kunde eine Antriebseinheit, die für den weiteren, jahrelangen Betrieb bereit ist.

Wenn Sie ein Atlas Copco- oder Epiroc-Bohrgerät oder eine andere Baumaschine mit einem Cummins-Motor besitzen, bieten wir Ihnen einen umfassenden Baumaschinenservice, Dieselmotorenüberholungen, Demontagen und Montagen vor Ort sowie Tests auf dem Motorenprüfstand.

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