Überholung des Liebherr D936 A7 Motors in einem Liebherr R 936 Bagger

Motorüberholung des Liebherr D936 A7 in einem Liebherr R 936 Kettenbagger

Professioneller Service für den Liebherr R 936 Kettenbagger

Der Liebherr R 936 Kettenbagger gehört zu den am häufigsten eingesetzten Maschinen im Erdbau, beim Infrastrukturbau oraz bei Industriearbeiten. Die Konstruktionen dieser Serie werden für ihre hohe Leistung, die Langlebigkeit der Komponenten und die Fähigkeit, unter anspruchsvollen Geländebedingungen zuverlässig zu arbeiten, sehr geschätzt. In vielen Modellen kommt der Sechszylindermotor Liebherr D936 A7 mit einem Hubraum von 10,5 Litern zum Einsatz, der speziell für schwere Off-Highway-Anwendungen entwickelt wurde. Das Aggregat zeichnet sich durch ein hohes Drehmoment und eine enorme Beständigkeit im langjährigen Dauerbetrieb aus.

Der Eigentümer eines Liebherr R 936 Baggers, der bei Straßenbauprojekten in der Nähe von Kielce im Einsatz war, wandte sich an unseren Service. Die Maschinenführer hatten einen allmählichen Leistungsverlust des Motors, einen erhöhten Ölverbrauch und eine deutliche blaue Rauchentwicklung unter Last festgestellt. Die Symptome deuteten auf einen Verschleiß der Zylinder-Kolben-Gruppe hin. Vor der Entscheidung für eine Überholung war jedoch eine detaillierte Diagnose erforderlich.

Unser mobiler Service führte eine erste Inspektion der Maschine direkt beim Kunden vor Ort durch. Dabei wurden eine Kompressionsdruckmessung, eine Analyse der Betriebsparameter des Aggregats oraz eine Überprüfung des Ansaugsystems durchgeführt. Die Ergebnisse zeigten ungleichmäßige Kompressionswerte zwischen den einzelnen Zylindern. Zudem ergab eine endoskopische Untersuchung des Zylinderinnenraums deutliche Verschleißspuren an den Zylinderlaufbahnen sowie erhöhte Blow-by-Gase ins Kurbelgehäuse. Auf Basis dieser Daten wurde die Entscheidung für eine umfassende Überholung des Liebherr D936 A7 Motors getroffen.

Demontage des Liebherr D936 A7 Motors aus dem Liebherr R 936 Bagger

Der Demontageprozess begann direkt auf der Baustelle. Unsere Mechaniker sicherten die Maschine gegen unbeabsichtigtes Anlassen und klemmten die elektrische Anlage ab. Anschließend wurde das Kühlsystem entleert, und die Kraftstoff-, Hydraulik- sowie alle für den Betrieb des Motors relevanten Steuerleitungen wurden getrennt.

Besondere Aufmerksamkeit galt der Sicherung des Ansaugsystems und der Ladeluftkühler. Alle Leitungen wurden markiert und beschriftet, was die spätere Montage erheblich beschleunigte. Nach dem Trennen aller Anbauteile wurde der Motor für den Ausbau aus dem Maschinenraum vorbereitet.

Gemäß den etablierten Verfahren wurde der Motor mit einem vom Kunden bereitgestellten Kran herausgehoben. Nach dem Ausbau des Aggregats erfolgte der Transport zu unserem Hauptsitz in Kojszówka, wo eine detaillierte Überprüfung aller Komponenten durchgeführt wurde.

Überprüfung des Motors in der Werkstatt

Nach der Anlieferung des Liebherr D936 A7 Motors in unserer Werkstatt begann der detaillierte Diagnoseprozess. Der erste Schritt bestand darin, die Kurbelwelle probehalber zu drehen, um den mechanischen Widerstand zu beurteilen. Anschließend wurde der Motor komplett in seine Einzelteile zerlegt.

Während der Demontage wurden die früheren Vermutungen bezüglich des Verschleißes von Zylindern und Kolben bestätigt. An den Zylinderlaufbuchsen zeigten sich deutliche Spuren langjährigen Betriebs, und die Kolbenringe hatten ihre erforderlichen Dichtungseigenschaften verloren. In mehreren Zylindern wurde zudem ein erhöhtes Spiel zwischen Kolben und Laufbuchsen festgestellt.

Zudem wurden folgende Arbeiten durchgeführt:

- Überprüfung der Kurbelwelle einschließlich Vermessung der Haupt- und Pleuellagerzapfen,
- Kontrolle der Ölkanäle,
- Messung des Kurbelwellenrundlaufs,
- Überprüfung der Pleuelstangen auf Verdrehung und Verbiegung,
- Kontrolle der Nockenwelle,
- Zustandsbeurteilung des Turboladers,
- Überprüfung der Einspritzpumpe und der Injektoren.

Die Analyse ergab zudem einen teilweisen Verschleiß der Haupt- und Pleuellagerschalen sowie die Notwendigkeit einer vollständigen Zylinderkopfüberholung.

Reparatur des Kurbeltriebs

Die Überholung des Kurbeltriebs begann mit der Vorbereitung des Motorblocks. Alle Komponenten wurden einer gründlichen technologischen Reinigung unterzogen. Die Ölkanäle wurden gereinigt und präzise mit Druckluft ausgeblasen.

Die Kurbelwelle wurde Kontrollmessungen unterzogen. Nach der Bestätigung der Möglichkeit des Weiterbetriebs wurden die Zapfen gemäß den Herstellervorgaben geschliffen. Anschließend wurden neue Haupt- und Pleuellagerschalen eingesetzt.

Im Zuge des Wiederaufbaus des Kurbeltriebs wurden neue Zylinderlaufbuchsen, Kolben und Kolbenringe montiert. Alle Pleuelstangen wurden auf Geometrie und Auswuchtung überprüft. Nach Abschluss dieser Arbeiten wurden die Montagespiele kontrolliert und die Übereinstimmung mit den technischen Unterlagen messtechnisch überprüft.

Zylinderkopfüberholung des Liebherr D936 A7 Motors

Der Zylinderkopf wurde komplett zerlegt und einer Dichtheitsprüfung im heißen Wasserbad unterzogen. Die Prüfung ergab keine Risse, sodass eine vollständige Überholung durchgeführt werden konnte.

Der Arbeitsumfang umfasste das Planen der Dichtfläche, den Austausch der Ventilführungen, die Montage neuer Ventile sowie die präzise Bearbeitung der Ventilsitze. Nach Abschluss der Arbeiten wurden Dichtheitsmessungen der Brennräume und eine Kontrolle der Ventilsetztiefe durchgeführt.

Dank der durchgeführten Überholung erhielt der Zylinderkopf wieder Parameter, die nahe an den Werksvorgaben liegen, was für eine korrekte Kompression und eine effiziente Kraftstoffverbrennung von entscheidender Bedeutung ist.

Reparatur des Kraftstoffsystems und der Anbauteile

Das Kraftstoffsystem wurde einer detaillierten Diagnose unterzogen. Die Einspritzpumpe wurde auf einem Prüfstand getestet und anschließend einer fachgerechten Überholung zugeführt. Die Injektoren wurden auf ihr Spritzmuster und den Öffnungsdruck überprüft.

Der Turbolader wurde auf Axial- und Radialspiel untersucht. Nach Feststellung von Lagerverschleiß wurde er komplett überholt. Zusätzlich wurden die Lichtmaschine, der Anlasser und die mit dem Aggregat zusammenwirkenden Teile der elektrischen Anlage überprüft.

Zudem wurde ein kompletter Satz Dichtungen, Betriebsschläuche und Komponenten des Schmiersystems ausgetauscht, die für einen zuverlässigen Motorbetrieb verantwortlich sind.

Professionelle Motormontage

Nach Abschluss aller Reparaturen begann der Zusammenbau des Motors. Jeder Montageschritt wurde streng gemäß den Serviceunterlagen des Herstellers durchgeführt. Alle Schrauben wurden unter Verwendung von Drehmomentschlüsseln sowie den entsprechenden Drehmoment- und Drehwinkelverfahren angezogen.

Bei der Montage wurde besonderes Augenmerk auf die absolute Dichtheit des Schmier-, Kühl- und Ansaugsystems gelegt. Neue Dichtungen, Schläuche und Verschleißteile wurden montiert. Jede Verbindung wurde auf korrekten Sitz und die entsprechende Sicherung überprüft.

Nach dem Zusammenbau des Motors wurde das System vorab mit Öl befüllt und das Aggregat auf die Inbetriebnahme auf dem Motorprüfstand vorbereitet. Die Funktion aller Sensoren, der elektrischen Anlage und der Hilfssysteme wurde überprüft.

Anschließend wurde der Motor für den Wiedereinbau in den Liebherr R 936 Bagger vorbereitet. Nach erfolgreichem Abschluss der Tests wurde der Transport zum Kunden organisiert, wo unsere Mechaniker den Einbau des Aggregats mithilfe eines vom Maschinenbesitzer bereitgestellten Krans durchführten.

Die Montage umfasste den Anschluss aller Kraftstoff-, Hydraulik-, Elektro- und Kühlleitungen. Zudem wurden einige Ansaugschläuche, die Verschleißspuren aufwiesen, ausgetauscht. Nach dem Starten des Motors wurden eine Dichtheitskontrolle aller Verbindungen und eine Reihe von Funktionstests unter Beteiligung des Maschinenführers durchgeführt.

Nach Abschluss der Tests wurde ein Montageprotokoll erstellt, das den ordnungsgemäßen Betrieb des Aggregats bestätigt.

Motortest auf dem Motorprüfstand

Einer der wichtigsten Schritte des gesamten Prozesses war die Überprüfung des Liebherr D936 A7 Motors auf unserem hauseigenen Motorprüfstand. Diese Lösung bietet einen enormen Vorteil gegenüber Werkstätten, die sich nach einer Überholung lediglich auf das kurze Starten des Motors im Stand beschränken. Dank des Prüfstands können wir das Verhalten des Aggregats bereits vor dem Einbau in die Maschine auf Herz und Nieren prüfen.

Nach dem Zusammenbau wurde der Motor mit einem umfassenden Satz Sensoren zur Überwachung von Temperatur, Öldruck, Ladedruck, Kraftstoffverbrauch und Abgasparametern ausgestattet. Anschließend begann der kontrollierte Einfahrprozess des Aggregats.

In den ersten Stunden lief der Motor unter einer Teillast von ca. 20-30 % des Nennwerts. In dieser Zeit haben wir alle grundlegenden Betriebsparameter überwacht. Besonderes Augenmerk galt der Stabilität des Öldrucks, der Kühlmitteltemperatur und dem Verhalten des Kraftstoffsystems.

Nach Abschluss der ersten Testphase wurden eine Dichtheitsprüfung und eine Filteranalyse durchgeführt. Danach begann eine Reihe von Tests unter Volllast. Der Motor erreichte mehrfach die für das Aggregat D936 A7 vorgesehenen maximalen Drehmoment- und Leistungswerte. Dadurch war es möglich, den ordnungsgemäßen Betrieb des Turboladers, des Kühlsystems und des Schmiersystems zweifelsfrei zu verifizieren.

Der Prüfstand ermöglicht es zudem, Probleme zu erkennen, die bei einem kurzen Probelauf in der Werkstatt oft unsichtbar bleiben. Wir können die Stabilität der Parameter über viele Stunden hinweg kontrollieren, die Reaktion des Motors auf wechselnde Lasten beobachten und sein Verhalten unter Bedingungen überprüfen, die dem tatsächlichen Betrieb des Baggers nahekommen.

Während der Tests erreichte der Liebherr D936 A7 Motor alle erforderlichen Parameter. Es wurden keine Leckagen, Betriebsunregelmäßigkeiten oder Anomalien im Kraftstoffsystem festgestellt. Die Parameteranalyse bestätigte den einwandfreien Betrieb des Aggregats nach der Überholung. Erst nach dem Erhalt positiver Prüfstandsergebnisse wurde der Motor für den Einbau in die Maschine des Kunden freigegeben.

Durch den Einsatz des Prüfstands erhält der Kunde die zusätzliche Gewissheit, dass das Aggregat noch vor der Rückkehr auf die Baustelle unter realer Last geprüft wurde. Dieser Ansatz verringert das Risiko von Ausfallzeiten und vermeidet kostspielige Pannen in der ersten Betriebsphase.

Wartung des Motors nach der Überholung

Jeder von uns überholte Motor ist durch eine Garantie abgedeckt und bietet die Möglichkeit einer weiteren Servicebetreuung. Nach den ersten 50 Betriebsstunden führen unsere Mechaniker eine obligatorische Inspektion durch, die den Austausch der Filter, eine Dichtheitskontrolle und die Beurteilung der Funktion aller Komponenten umfasst.

Weitere Inspektionen werden alle 250 Betriebsstunden durchgeführt, mindestens jedoch einmal alle drei Monate. Diese vorbeugenden Maßnahmen ermöglichen es, die hohe Zuverlässigkeit des Liebherr D936 A7 Motors für die weiteren Betriebsjahre aufrechterhalten zu können.

Maschinen, in denen der Liebherr D936 A7 Motor zum Einsatz kommt

Der Liebherr D936 A7 Motor findet Anwendung in vielen Maschinen, die in der Bau-, Industrie- und Bergbauindustrie eingesetzt werden. Dieses Aggregat ist unter anderem in Liebherr Kettenbaggern, Radladern, Umschlagmaschinen und anderen Spezialkonstruktionen zu finden, die ein hohes Drehmoment und absolute Zuverlässigkeit erfordern.

Dank der robusten Konstruktion und der guten Verfügbarkeit von Ersatzteilen werden Motoren dieser Serie sehr häufig einer professionellen Überholung unterzogen, anstatt sie kostspielig durch neue Aggregate zu ersetzen.

Zusammenfassung

Die umfassende Überholung des Liebherr D936 A7 Motors im Liebherr R 936 Kettenbagger ermöglichte es, die volle Leistungsfähigkeit der Maschine wiederherzustellen und Probleme im Zusammenhang mit dem Verschleiß der Zylinder-Kolben-Gruppe vollständig zu beseitigen. Der Arbeitsumfang umfasste Diagnose, Demontage, vollständige Überprüfung, Wiederaufbau der Komponenten, Tests auf dem Motorprüfstand und den finalen Einbau in die Maschine des Kunden.

Durch den Einsatz unserer professionellen technischen Ausstattung und die Erfahrung unserer Mechaniker erhielt der Kunde ein Aggregat, das für den weiteren langjährigen Betrieb bestens vorbereitet ist. Nach 50 Betriebsstunden werden wir die erste Serviceinspektion durchführen, um das korrekte Einfahren aller neuen Komponenten zu bestätigen.

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